Das sagen unsere Kunden.

AM ANFANG WAR DIE IDEE

Hansueli Bühlmann

 

Die Bühlmann Recycling AG aus Münchenwiler, kann auf eine erstaunliche Entwicklung zurückblicken. Sie entwickelte sich vom Landwirtschaftsbetrieb zum grossen, regionalen Entsorger in nur etwas mehr als 30 Jahren.

1981 übernahm Hansueli Bühlmann den elterlichen Landwirtschaftsbetrieb, in dem vorwiegend im Winterhalbjahr Alteisen und Metallschrott gesammelt, sortiert und weiterverkauft wurde. Bereits vier Jahre später gründete er dann die Bühlmann Alteisen AG. 2004 zählte man bereits 50 Angestellte und firmierte im selben Jahr zur Bühlmann Recycling AG um.

Eine rasante Entwicklung
Heute werden bei der Bühlmann Recycling AG Abfälle jeglicher Art gesammelt und aufbereitet. Und aufbereitet heisst bei Hansueli Bühlmann, den Abfall in einer solchen Qualität aufzuschliessen und zu sortieren, dass Rohstoffe entstehen, die ohne Umwege wieder in anderen Industrien als Ausgangsstoffe eingesetzt werden können. “ Sind die Abfälle nur tief genug aufbereitet, gewinnen sie auch wieder erheblich an Wert. Dabei müssen neue Wege ausprobiert und Maschinen für die verschiedenen Einsatzgebiete getestet werden.“, erklärt er. Inzwischen gehören zur Bühlmann Recycling AG insgesamt sechs Standorte: Münchenwiler, Cressier, Lyss, Heimberg, Spiez, Interlaken.

Voller Einsatz rund um die Uhr
„Wenn Sie 16 Stunden am Tag sechs Tage die Woche arbeiten, werden Sie auch weiterkommen, als wenn Sie einen Sieben- oder Acht-Stunden-Tag haben. Sobald Sie Ihr Herzblut in etwas stecken, wird sich der Erfolgt automatisch einstellen. Die ersten Hallen habe ich mit meinem Vater noch komplett selbst gebaut – nur mit Hilfe eines alten Baggers“, blickt Bühlmann auf die Anfänge zurück. Mittlerweile arbeiten 170 Mitarbeiter in dem Unternehmen, das Hansueli Bühlmann gemeinsam mit seinem Schwager und Miteigentümer Martin Ritschard führt. Es zählt in der Schweiz zu den grössten Unternehmen im Bereich Schrottaufbereitung und Edelmetallgewinnung.

Philosophie Wertschöpfung
Hansueli Bühlmanns Philosopie ist klar: „Ich will Wertschöpfung betreiben bis in die Tiefe, ich will Arbeitsplätze für unsere Region schaffen, ich will das Material aus der Region haben, sodass ich die Transportkosten geringhalten kann, auch der Gedanke der Nachhaltigkeit spielt da eine grosse Rolle.“ Zusätzlich ist es das Ziel, einen möglichst grossen Anteil des aufbereiteten Materials in der Schweiz zu verkaufen, erst in zweiter Linie in Europa und dann erst in Übersee.

Schlüssel Maschinentechnik
Für jede Neuanschaffung analysiert Hansueli Bühlmann den Markt. So können durchaus ein paar Jahre vergehen, bis eine Kaufentscheidung fällt. Bereits 2002 fuhr der damalige GETAG-Geschäftsführer und Komptech-Vertriebspartner Peter Grepper mit ihm zu Referenzanlagen und stellte ihm den Terminator vor. „Anfangs war ich noch nicht so überzeugt. Aber dann veränderten sich die Abfallströme, die wir bekamen, und der Terminator wurde immer weiter verbessert“, erzählt Bühlmann. Erst 2003 fiel die Entscheidung, den ersten Terminator zu kaufen. Damals begann das Unternehmen, die Materialströme zu trennen und gezielt Maschinen für spezielle Aufbereitungsaufgaben zu kaufen.

Ein Terminator für alle Fälle
Über die Zeit hat man dann insgesamt sieben Terminatoren gekauft. Unter anderem einen Terminator XF zur Vorzerkleinerung von Haushaltselektroaltgeräten. „Derzeit setzen wir unsere zwei Terminatoren zur Vorzerkleinerung von Kunststoffen, Gummi, Elektrokabel, Sperrmüll und Bahnschwellen ein, bevor das Material dann entweder in die Sortierung und die weitere Zerkleinerung oder direkt in die Zerkleinerung geht“, führt Bühlmann weiter aus. „Der Vorteil des Terminators besteht darin, dass man sowohl reissen als auch schneiden kann, je nachdem, wie weit der Spalt am Schneidwerkzeug eingestellt wird. Dadurch ist er universell einsetzbar und neigt nicht zur Stabentwicklung. Je nach Material können verschiedene Typen Terminatoren eingesetzt werden von Typ U – XF, um das Material grob, fein oder extrafein zerkleinern zu können. Durch die mobile Ausführung kommt der Terminator dort zum Einsatz, wo er gerade benötigt wird“, streicht er weitere Vorzüge der Maschine hervor.

Herausforderung Altholz
Heute bereitet das Unternehmen auch Altholz auf. „Wir produzieren heute Holzschnitzel in einer Qualität, damit wir sie direkt in die Spanplattenindustrie oder auch ins Zementwerk liefern können“, schildert Bühlmann. Auch dafür braucht man die entsprechenden Maschinen. „Wir nutzen zwei Universalzerkleinerer der Type Crambo direct von Komptech Sie sind für die Zerkleinerung von Grünschnitt und Holz konzipiert. Mit diesen Maschinen wird das Holz auf die gewünschte Grösse zerkleinert, ohne grössere Mengen an Feinanteil oder Staub zu produzieren“, ergänzt er zufrieden.

Bericht: Dr. Petra Strunk, Chefredakteurin / Editor-in-Chief, AT mineral processing,
recovery – Recycling Technology Worldwide

Bildquelle: Bauverlag BV GmbH

Die Schweiz auf neuen Wegen

Andreas Suter

 

Die Schweiz auf neuen Wegen

Sinkende Margen im Altholzgeschäft machen ein Nachdenken über die effizienteste Aufbereitungstechnik notwendig. Stark im Kommen: Vorzerkleinerung mit einem Langsamläufer, gefolgt von einer Siebung mit einem Sternsieb. Welche Vorteile eine Kombination aus Crambo und neuer Überlängenrückführung Multistar One mit sich bringt, wird bei der Holz- und Stockrecycling AG in Otelfingen gerade getestet.

Hier in Otelfingen im Kanton Zürich ist seit einigen Tagen eine neue Maschinenkombination bestehend aus einem Crambo direct 5200 und einer Multistar One im Testbetrieb. Ziel des Versuchs ist es, neben betriebswirtschaftlichen Daten auch den Einfluss der Materialqualität auf den Verbrennungsprozess im nahen Heizkraftwerk zu untersuchen.

Brennstoffnutzung vor Ort

Wobei in diesem Fall „nahe“ noch übertrieben ist, denn die Aufbereitungsanlage für Altholz und das Heizkraftwerk sind ein und derselbe Standort. Lange Transportwege gibt es nicht, ein Förderband genügt, um den Brennstoff vom Lager zum Zwischenbunker zu transportieren. Andreas Suter, Geschäftsführer der Holz- und Stockrecycling AG, ist mitverantwortlich für diese optimale Lösung.

Mit einer gehörigen Portion Pioniergeist und Wagemut wurde 2002 ein eigenes Kraftwerk in Otelfingen eröffnet. Ein zweistelliger Millionenbetrag wurde investiert und mit Ausnahme einiger beheizter Glashäuser ganz auf die Erzeugung erneuerbaren Stroms gesetzt. Doch aufgrund geänderter Rahmenbedingungen gestaltete sich ein wirtschaftlicher Betrieb immer schwieriger, und so holte man 2008 einen internationalen Energiekonzern an Bord, der in der Zwischenzeit die Mehrheit übernommen hat. „2011 wurde die Anlage komplett überholt und ein Fernwärmenetz für das umliegende Industriegebiet dazu gebaut. Jetzt rechnet es sich wieder, doch für uns Private wäre solch eine weitere Investition nicht zu schaffen gewesen“, resümiert Andreas Suter, der sich nun voll und ganz auf die Lieferung des Brennstoffs konzentriert.

Jeden Tag 100 Tonnen

100 Tonnen pro Tag – so lautet der Brennstoffbedarf, der für die Produktion von 18 Mio. kWh an Strom und 8 Mio. kWh an Wärme benötigt wird. Bei einer Jahresmenge von ca. 35.000 Tonnen werden somit mehr als 90 Prozent direkt am Standort verwertet, der Rest geht an umliegende Kraftwerke. Verarbeitet wird Altholz der Qualitäten AI bis AIII – das heißt: Von naturbelassenem Holz, das lediglich mechanisch bearbeitet wurde, bis hin zu beschichteten und lackierten Spanplatten muss alles in einen möglichst homogenen Brennstoff umgewandelt werden. Diese Aufgabe bewältigen derzeit ein elektrischer Crambo 5000 als Vorbrecher und ein dieselbetriebener Schnellläufer.

Pluspunkte der neuen Technik

Die Rolle des schnell laufenden Nachzerkleinerers soll in Zukunft ein Sieb übernehmen. Gerade wird getestet, wie weit die Kombination aus Crambo und Sternsieb mit integrierter Rückführung der Überlangen in den Zerkleinerer die energie- und verschleißintensive Nachzerkleinerung ersetzen kann. Die Ergebnisse sind vielversprechend: Anstatt eines mehrere 100 Kilowatt starken, Staub und zum Teil auch Lärm produzierenden Schnellläufers arbeitet nun eine nahezu geräuschlose Siebmaschine mit einem Leistungsbedarf von nicht einmal 20 Kilowatt. Dazu kommt ein weiteres Plus: Andreas Suter schätzt, dass die Feinteile um 30 bis 40 Prozent reduziert sind. Um herauszufinden, welche Auswirkungen die veränderte Brennstoffqualität auf die Verbrennung im Heizkraftwerk hat, ist ein mehrtägiger Versuch notwendig. Nach zwei Tagen Testbetrieb zeigt er sich optimistisch: „Die Messwerte in der Abluft zeigen einen klaren Trend nach unten, vor allem der Kohlenmonoxid-Wert. Aber auch die Stickstoffoxide sind gefallen. Bei Asche- und Filterbeprobungen aus der Abluftreinigung warten wir noch auf die Laborergebnisse, aber auch da sind wir optimistisch.“

„Mit der neuen Kombination haben wir vielleicht etwas weniger Durchsatz, aber hinsichtlich der Produktqualität und den Betriebskosten sind wir klar im Vorteil“, ist sich Andreas Suter sicher. Auch wenn an der Testmaschine Multistar One noch die eine oder andere Kleinigkeit zu verbessern ist und für den Standort statt der getesteten mobilen nur eine stationäre Kombination in Frage kommt, ist eines für ihn klar: Diese Lösung hat Zukunft!

Schweizer Präzisionsarbeit

Stefan Studer

 

Das Unternehmen EcoBois Recyclage SA von Stefan Studer und Partner liegt im malerischen Vétroz nahe Sion im schweizerischen Kanton Wallis, wo Umweltschutz natürlich großgeschrieben wird.

Bereits seit 30 Jahren ist Stefan Studer im Geschäft. Als Landwirt betreibt er neben seinem Recyclingunternehmen noch zwei große Bauernhöfe mit über 50 Pferden und vielen anderen Tieren. Die Umwelt hat ihm immer schon am Herzen gelegen und so lag es nahe, in den kommunalen Umweltschutz einzusteigen. Schon damals hat er nur mit einer Maschine Dienstleistungen für Gemeinden angeboten und erste Kompostierungsversuche gestartet. Das Geschäft ist stetig gewachsen und 2004 gründete er mit seinen Partnern das Unternehmen EcoBois Recyclage SA in Vétroz. Seit damals hat er den Unternehmensstandort bereits auf 20.000 Quadratmeter vergrößert.

Neues Equipment

Stefan Studer arbeitete anfangs jahrelang vor allem mit schnell laufender Zerkleinerungstechnik sowie Siebtechnik des Mitbewerbs. „Die hat gut für die Kompostierung funktioniert, aber nur schlecht bei Altholz”, schildert er seine Erfahrungen. Mittlerweile hat Studer mit dem Crambo 5200 mit Direktantrieb bereits den zweiten langsam laufenden Zerkleinerer von Komptech in seinem Maschinenpark. „Gute Maschinen liefern guten Kompost, außerdem sind große Maschinen im Betrieb wesentlich günstiger”, umreißt er seine Philosophie. „Außerdem funktioniert nur der Crambo im Bereich Altholz zufriedenstellend”, fügt er hinzu.

Ein Betrieb mit Weitblick Mittlerweile behandeln Studer und seine Partner auf der Anlage 25.000 Tonnen Grüngut und 10.000 Tonnen Altholz pro Jahr. 70 Gemeinden werden betreut, insgesamt kommen pro Jahr etwa 75.000 Personen auf die Anlage, um ihr Material abzuliefern. „Der Kompost geht zum Teil auch in die biologische Landwirtschaft und den Weinbau”, unterstreicht Studer seinen ökologischen Gedanken. Er ist nämlich nebenbei auch Mitglied der Umweltkommission im Kanton Wallis, im Vorstand der Vereinigung „Biomasse Suisse” und dort auch Sprecher für die Region Romandie.

Neue Ideen

Bereits 2006 hatte Studer die Idee zu einer Biogasanlage und einem Biomasseheizkraftwerk. 2014 hat er nun seine Biogasanlage eröffnet. „In der Vorbehandlung für die Vergärung funktioniert auch nur der Langsamläufer zufriedenstellend”, sagt er über seine Betriebserfahrungen. Die großen Mengen Altholz schreien auch geradezu nach einem Biomasse-Heizwerk. Dieses ist bereits in Planung. „Hier ist ein zweistufiger Zerkleinerungsprozess mit Vorzerkleinerung durch einen Langsamläufer und Nachzerkleinerung mit einem Schnellläufer geplant”, erklärt Studer weiter. Auch für seine Kompostierungsanlage hat er große Pläne. „Ecobois hat insgesamt 75.000 Quadratmeter für Erweiterungsstufen gekauft”, erklärt er stolz.

Kundendienst ist entscheidend Die Verfügbarkeit des Maschinenparks ist Studer ein besonderes Anliegen. „Es geht nicht nur um den Preis der Maschinen, es geht vor allem um die perfekte Betreuung im Fall der Fälle”, sagt Studer. „Und hier haben wir mit dem Schweizer Komptech-Vertreter GETAG wirklich den besten Partner, den man sich vorstellen kann”, lobt Studer die Zusammenarbeit. Gute Aussichten also für die Zukunft.

Land der Sterne

Christoph Hess

 

In der Schweiz ist die Dichte an dunkelgrünen Sternsieben aus dem Hause Komptech besonders hoch. Ein Lokalaugenschein beim aktuellsten Kunden, der Firma Wiedag in Oetwil am Zürichsee.

Christoph Hess ist Geschäftsführer bei der Firma Wiedag Recyling und Deponie AG. Und als solcher ist er früh auf den Beinen. „Meine Arbeit beginnt bereits um 5 Uhr morgens. Und dauert in der Regel bis 18 oder 19 Uhr abends“, spricht er einen ausgefüllten Arbeitstag an. Auf der Anlage, die in Oetwil etwa 25 Kilometer südöstlich von Zürich liegt, werden pro Jahr etwa 20.000 Tonnen Grünschnitt und 10.000 Tonnen Altholz behandelt. Auch Schwemmholz wird auf der Anlage aufbereitet.

Fokus auf der Biomasseaufbereitung

„Mittlerweile ist die Aufbereitung  von Biomasse-Brennstoff ein wichtiges Standbein neben Kompostierung und Vergärung“, führt Hess aus.

Die Dichte an Heizwerken in der Schweiz ist mittlerweile nämlich so groß, dass Brennstoffe stark nachgefragt werden. Nach einem ersten Zerkleinerungsschritt gehen die Feinteile (0-60 mm) in die Vergärung, alles über dieser Korngröße geht weiter in die Verbrennung. Da der bisher eingesetzte schnell laufende Schredder mehr Feinteile produzierte als notwendig, war es naheliegend, sich einen langsam laufenden Zerkleinerer zuzulegen. „Da hat uns der neue Crambo mit Direktantrieb von Komptech voll überzeugt“, spricht Hess einen der beiden Neuzugänge im Unternehmen an. Mittlerweile gehen damit statt 30 bis 40 Prozent des Materials nur mehr etwa 20 Prozent als Unterkorn in die Vergärung.

Nach dem Zerkleinerungsschritt wird das Material mit einem stationären Zweifraktionen-Sternsieb der Type Multistar 2-SE abgesiebt.
Diese Maschine läuft bei Wiedag schon längere Zeit zur vollsten Zufriedenheit.

Kernelement Sternsiebtechnik

„Und weil wir eben von den Multistar-Sternsieben so überzeugt sind, war der Erwerb einer mobilen Anlage nur der nächste logische Schritt“, ergänzt Hess und spricht damit seine neue Multistar L3 und die perfekte Zusammenarbeit mit der Firma GETAG, dem Schweizer Vertriebspartner von Komptech, an. „Mit mobilen Maschinen ist man grundsätzlich viel flexibler, wenn sich die Marktbedingungen ändern“, erklärt Hess. „Und darüber hinaus ist die Maschine bei der Absiebung von zerkleinertem Altholz unschlagbar. Bis jetzt haben wir das Altholz nur zerkleinert, verladen und abtransportiert.

Nun stellen wir mit der mobilen Siebmaschine definierte Produkte her.“ Auf diese Weise geht die Feinfraktion (0-15 mm) als Brennstoff in die Zementindustrie, die Mittelfraktion (15-150 mm) je nach Qualität in Biomasseheizwerke oder als Rohstoff in die Spanplattenindustrie.

Das Überkorn wird  nochmals zerkleinert und geht in den vorher beschriebenen Kreislauf zurück. „Mit der Herstellung von unterschiedlichen Produkten hat sich der Absatzmarkt vergrößert und so habe ich mich meinem Ziel, wann immer möglich aus einem Abfall einen gut handelbaren Wertstoff herzustellen, angenähert.“

Ein positiv eingestellter Christoph Hess sieht mit einem breit aufgestellten Unternehmen zuversichtlich in die Zukunft: „Wir machen das, was wir besser können als die Andern.“ Und das ist scheinbar doch so Einiges…

Einmal Terminator – immer Terminator

Jean-Pierre Haussener

 

Wenn man sich fünfmal für dieselbe Maschine entscheidet, muss das schon einen Grund haben. Für Jean-Pierre Haussener ist der Terminator einfach die ideale Maschine.

Es war eine schwere Entscheidung, die Jean-Pierre Haussener im Jahr 2000 zu treffen hatte. Als Verantwortlicher von Celtor, einem kommunalen Abfallverband im Berner Jura (Schweiz), hatte er über die
Anschaffung einer Zerkleinerungsmaschine zu entscheiden. In der Schweiz war zu diesem Zeitpunkt das Deponierungsverbot für unbehandelte Abfälle in Kraft getreten.

Um Abfälle nun stofflich oder energetisch soweit wie möglich zu verwerten, wurde als erster Behandlungsschritt eine Zerkleinerung notwendig. Schon vier Maschinen zeigten ihr Können bei Vorführungen, aber noch immer hatte Jean-Pierre Haussener schlaflose Nächte, als plötzlich Peter Grepper, Geschäftsführer von GETAG und Komptech-Vertriebspartner in der Schweiz, mit einem, wie er meinte, völlig neuem Zerkleinerer bei ihm auftauchte. Eine kurze Erprobung des damals noch taufrischen Terminator und alles war klar: „Das ist unsere Maschine.“ Es war der erste Terminator, der auf Schweizer Boden zu arbeiten begann und dem bis heute noch viele folgten.

Für alles geeignet

Es ist vor allem die universelle Einsetzbarkeit, die Jean-Pierre Haussener damals wie heute überzeugt. „Wir verarbeiten Hausmüll, Sperrmüll, Altholz und gewerbliche Abfälle und sind dabei als Dienstleister oft mit den Maschinen unterwegs. Es gibt vielleicht bessere Altholz-Schredder oder noch größere Müllzerkleinerer, aber in Summe ist der Terminator für uns die beste Lösung.“ Doch er stellt klar: „Als Verantwortlicher ist es meine Pflicht, bei einer Neuanschaffung die Maschine nicht nach Farbe, sondern nach betriebswirtschaftlichen Gesichtspunkten zu kaufen. Ich sehe mir jedes Mal genau an, was sich am Zerkleinerer-Markt getan hat, und bis jetzt war eben der Terminator nach unseren Kriterien der Konkurrenz immer eine Walzenlänge voraus. Daher habe ich letztes Jahr Maschine Nummer fünf gekauft.“

Ein wichtiger Grund war seiner Meinung nach der Wille zur kontinuierlichen Weiterentwicklung und Produktverbesserung, die er beim Hersteller verspürt. „Manches war gut, manches noch besser – und wenn etwas nicht sofort so funktioniert hat, wie man es sich vorstellte, ist man dran geblieben, bis das Problem gelöst war“, so sein Resümee über tausende Entwicklungsstunden, die seit seiner ersten Maschine in die Weiterentwicklung des Terminator geflossen sind.

Doch erst mit etwas „Fine tuning“ durch den Besitzer selbst wird aus dem Komptech Terminator ein echter „Haussener Terminator“. Alles kleine Details, wie Haussener meint, aber sie helfen, den Maschinenwert zu erhalten und die Unterhaltskosten zu senken. „Eine gepflegte und gut gewartete Maschine hilft langfristig Kosten zu sparen“, ist er sich sicher und „Vieles machen wir selber, und falls wir mal Hilfe brauchen, ist der GETAG-Kundendienst sofort zur Stelle. Auch ein wichtiger Grund für meine Entscheidung.“

Terminator on tour

Neben seiner Tätigkeit als Geschäftsführer bei Celtor hat sich Jean-Pierre Haussener mit seiner Firma Prestaball noch ein zweites Standbein geschaffen. Es ist ein Spezifikum der Schweiz, nahezu den gesamten Hausmüll in Müllverbrennungsanlagen (MVAs) thermisch zu verwerten.

Durch jährliche Revisionen und technisch bedingte Stillstandzeiten ergeben sich jedoch Zeiträume von mehreren Wochen, in denen der angelieferte Müll nicht verbrannt werden kann.

Um den Transport zu anderen Entsorgungsstellen zu vermeiden, bietet Prestaball für diese Phase eine Ballierung des Mülls, also das Verpressen und Verpacken in lagerfähige Rundballen an. Mit einer mobilen Ballierungsanlage und komplettem Rundum-Service hilft Jean-Pierre Haussener den Anlagenbetreibern über diese sensible Zeit und ist damit zu einem gut ausgelasteten Saison-Arbeiter geworden.

Da diese Revisionen hauptsächlich in der warmen Jahreszeit stattfinden, ist man von Mai bis September „on Tour“. Sechs LKWs benötigt das Equipment rund um die Ballenpresse und einen Terminator, der als vorgeschalteter Zerkleinerer die Qualität der Ballen wesentlich beeinflusst. Das eingespielte Team produziert bis 350 Ballen am Tag. Sie werden gelagert und dienen in der kalten Jahreszeit als willkommener Zusatzbrennstoff.

Saubere Arbeit

„Die Müllverbrennungsanlagen in der Schweiz sind Hightech-Anlagen, dort ist alles blitzsauber. Da kann man nicht mit einer schmutzigen, rauchenden Maschine auftreten“, weiß Jean-Pierre Haussener über die Wünsche seine Kundschaft Bescheid. „Wir kommen mit modernen zuverlässigen Maschinen, arbeiten genau nach Plan und machen jeden Tag sauber – alles Dinge, die unsere Kunden schätzen und uns damit die besten Chancen auf einen Auftrag im nächsten Jahr geben.“ Der Erfolg gibt ihm Recht, nicht nur schweizerische, sondern auch deutsche und französische Müllverbrennungsanlagen greifen auf die Dienste von Prestaball zurück.

Doch damit nicht genug. Mit seinem Gespür für Abfall und was daraus zu machen ist hat Jean-Pierre Haussener bereits eine neue Nische entdeckt: Mit einer selbst entwickelten Technik bereitet er die Schlacke aus den Verbrennungsanlagen auf und gewinnt daraus die Eisen- und wertvollen Nichteisenmetalle zurück. Vielleicht braucht er auch dafür einmal einen Terminator.

AUF ZU NEUEN UFERN

Der niederländische Recycler Aalbers hat eine lange Tradition. Das hindert ihn aber nicht, weitreichende Änderungen durchzuführen.

Obwohl ihr 80-jähriges Jubiläum kurz bevorsteht, ist die Firma H.J. Aalbers and Zn. im niederländischen Aalten alles andere als altbacken. Mit beinahe jugendlichem Elan ist der Spezialist für Erdarbeiten, Container-Transporte und Umweltdienstleistungen gerade dabei, sich zu vergrößern. Bald wird alles an einem Ort versammelt sein und die Vorzüge der Komptech-Maschinen werden noch sichtbarer werden. „Was 1939 auf 150 Quadratmetern begann, wird bis 2019 etwa 58.000 Quadratmeter groß sein“, erzählt Frank Aalbers, welcher das florierende Familienunternehmen bereits in vierter Generation leitet.

 

CHANCEN NUTZEN

Wenn man sich bei Aalbers umsieht, wird einem schnell klar, dass Recycling das Hauptgeschäft der Firma ist. Vor etwa 15 Jahren sahen Frank und sein Vater Jos bereits voraus, dass sich neue Chancen in den Bereichen Biomasse, Granulat und Kompost ergeben würden. Sie machten sich daran, das Unternehmen entsprechend aufzustellen. Frank Aalbers: „Natürlich wäre das Gespann Zerkleinerer und Sieb von Komptech ideal gewesen, aber das war uns zu viel am Anfang. Wir probierten andere Marken, doch bald wurde klar, dass ein konsequent professioneller und prozessorientierter Ansatz notwendig war, um erfolgreich zu sein.“

 

WENIGER LÄRM, MEHR PRODUKTIVITÄT

Den Schritt zu Komptech machte man 2014 mit dem Kauf zweier Gebrauchtmaschinen von Harald Wildenbeest, Kundenberater bei PON Equipment, dem Benelux-Vertriebspartner von Komptech. Die Wahl fiel auf einen generalüberholten Zerkleinerer Crambo 5000 und ein Sternsieb Multistar L3. Nach drei Jahren wurde der Zerkleinerer gegen einen neuen ausgetauscht. „Aufgrund unseres Vertrauens in die Marke Komptech, PON und unseren zuständigen Kundenberater Harald kauften wir einen neuen Crambo 5200 direct“, erzählt Frank Aalbers. Frank und seine Mitarbeiter sind mit dem neuen Crambo sehr zufrieden. Er ist merkbar leiser als der ältere Crambo 5000 und verbraucht fast 50 Prozent weniger Treibstoff dank seines Direktantriebs. Die Produktivität ist höher, wie auch die Qualität des Endprodukts.

 

FÜNF EURO PRO STUNDE GESPART

Am Grünschnitt-Standort der Firma zeigt das Sternsieb L3 was es kann. Holz und Sand werden sauber getrennt, um ein optimales Produkt zu erhalten. Die L3 wird normalerweise mit Strom vom eigenen Aggregat betrieben, doch Aalbers hat eine Verbindung an das Stromnetz eingebaut. „Das spart uns fünf Euro an Betriebskosten jede Stunde. Es ist auch leiser und emissionsfrei“, zeigt sich Frank begeistert. Die L3 ist zwar in die Jahre gekommen, aber das merkt man nicht an der Leistung. Durch die Generalüberholung war die Maschine von Anfang an ausgesprochen leistungsfähig. Die Siebsterne werden satzweise ersetzt, damit die Leistung konstant bleibt, und der Crambo bekommt einen Teilsatz neuer Zähne bei Bedarf.

 

VIELE MÖGLICHKEITEN

Nach einer Tour durch die Aalbers-Standorte wird klar, dass ein gemeinsamer Standort viele Möglichkeiten bieten wird, vor allem, da die Maschinen nicht zwischen den Standorten hin- und hergefahren werden müssen, sondern die Materialflüsse reibungslos ineinandergreifen. „Die Niederlande gehen Schritt für Schritt weg von Erdgas, und Holz-Recycling kann dabei eine große Rolle spielen. Aus unserer Perspektive bietet die Zukunft sehr interessante Möglichkeiten“, bemerkt Frank.

Die ideale Kombination: Crambo und Multistar One

Bei Biomasse und Altholz kommt es auf eine gezielte und effektive Aufbereitungstechnik an, um bei unterschiedlichen Ausgangsmaterialien das bestmögliche Ergebnis zu erzielen.

Wir haben uns daher mit Blick auf die Produktqualität und die Aufbereitungskosten sehr intensiv mit unterschiedlichen Aufbereitungsverfahren beschäftigt. In den Versuchen mit schnell und langsam laufenden Zerkleinerern wurden Durchsatz, Energieverbrauch der Maschinen und die Korngrößenverteilung durch eine nachfolgende Siebung ermittelt. Zur Abschätzung der Betriebskosten wurde eine einstufige Aufbereitung mit Schnell- und Langsamläufer einer zweistufigen Variante mit Langsamläufer und Siebmaschine zur Überkornrückführung gegenübergestellt.

Die zweistufige Variante mit einem Sieb zur Rückführung der Überlängen in die Zerkleinerung hat sich, unter Beachtung verschiedener Voraussetzungen, als die wirtschaftlichere Lösung erwiesen.

Effektiv und wirtschaftlich: Crambo und Multistar One

Mit dem Sternsieb Multistar One lässt sich die Biomasse- und Altholzaufbereitung wohl am effektivsten lösen. Die Zerkleinerungsarbeit erledigt ein der Multistar One vorgeschalteter Crambo. Das Abtrennen einer definierten Nutzfraktion bei gleichzeitiger Rückführung der Überlängen in den Zerkleinerer ist dann die Aufgabe der Multistar One: Ausgerüstet mit einem Aufgabebunker zur exakten Materialübergabe auf das großdimensionierte Siebdeck, einem Abwurfband mit vier Metern Abgabehöhe und einem Rückführband mit 220 Grad Schwenkradius meistert die One eine Durchsatzleistung von bis zu 200 Kubikmetern pro Stunde.

Der Strom für die elektrischen Antriebe kommt entweder direkt vom Netz oder über die Kombination aus einer zusätzlichen Hydraulikpumpe am Zerkleinerer und einem Hydraulikgenerator an der Multistar One. Mit dem kompakten Hakenliftrahmen und der flexiblen Aufstellung garantiert das Sternsieb in Kombination mit dem elektrischen Antrieb höchste Wirtschaftlichkeit.

Der Antriebsstrang des Crambo direct vereint die Funktionalität des hydraulischen mit dem Wirkungsgrad eines mechanischen Antriebs. Das bedeutet: Höchste Wirtschaftlichkeit bei Erhalt aller Produktvorteile wie Überlastsicherung, Reversiermöglichkeit oder Anpassung an das Material. Im extrem groß dimensionierten Zerkleinerungsraum sorgen zwei 2820 mm lange, gegenläufige Walzen mit Schneidwerkzeugen für einen aktiven Einzug. Zugleich ist der Zerkleinerungsgrad flexibel einstellbar. Dazu wird einfach der Siebkorb oder – noch komfortabler – die gesamte Siebkorbkassette gewechselt und schon steht eine Maschine mit neuer Funktion zur Verfügung.

 

Prinzip „Kurz gesagt“:

1) Mit dem Crambo lassen sich von sperrigem Ast- und Strauchschnitt über Wurzelstöcke jeglicher Größe bis hin zu Altholz alle möglichen Stoffgruppen wirkungsvoll zerkleinern.

2) Mit der Multistar One lassen sich Altholz und Biomasse noch effektiver aufbereiten. Überlängen werden bei gleichzeitiger Abtrennung der Nutzfraktion wieder in den Crambo zurückgeführt.

TERMINATOR GOES SMART

Industrie 4.0 hält auch in der Abfallwirtschaft Einzug. Das Ziel sind intelligent vernetzte Maschinen und Anlagen, die das Recycling von Abfällen noch effizienter gestalten. Im Forschungsprojekt ReWaste4.0 wird vorgedacht und experimentiert, was in Zukunft Standard ist.

 

Sofort nachdem das fahrerlose Müllfahrzeug seinen Inhalt in den Aufgabebunker entleert hat, erfassen Sensoren die Qualität des Abfalls. „Heizwertreicher Gewerbeabfall“ meldet der Hauptcomputer an den Vorzerkleinerer. Noch bevor der erste Abfall in den Zerkleinerungsraum des Terminators gelangt, adjustieren sich Schnittspalt und Walzendrehzahl selbsttätig für ein optimales Zerkleinerungsergebnis. Auch die nachgeschaltete Siebund Separationstechnik weiß, was auf sie zukommt. Abhängig von der Zusammensetzung des Abfalls schalten sich Siebe und Sichter, Metallabscheider sowie IR-basierende Sortiermaschinen und Sortierroboter an und ab. Später, wenn die Anlage im automatisierten Wartungszyklus ist, wird Bilanz gezogen: Erzeugte Sekundärrohstoffe sichern die Wirtschaftlichkeit der einzelnen Anlage, Einsparungen von Ressourcen und CO2-Reduktion durch effizienten Energieeinsatz helfen uns allen.

 

AUFBAU VON RECYCLINGKOMPETENZ

Damit die skizzierte „Anlage der Zukunft“ schon bald Realität wird, forscht das Kompetenzzentrum ReWaste4.0 der Montanuniversität Leoben (Steiermark, Österreich) zusammen mit namhaften Unternehmen aus der Entsorgungswirtschaft und der Recyclingtechnik an deren Umsetzbarkeit. Die Fragestellung ist umfangreich und reicht vom Wertstoffpotential des Abfalls über die Auswahl geeigneter Aufbereitungstechniken bis zu am Verbraucher orientierten Qualitäten von Recyclingstoffen.

 

VERSUCHSDATEN ALS BASIS

„Wir sind für einige Schlüsselkomponenten in der Aufbereitungskette verantwortlich und befinden uns aktuell mitten in der Datenerhebungsphase“, erklärt Christoph Feyerer, Head of Product Management bei Komptech. „Es geht dabei darum, dass sich die Anlage intelligent auf das Ausgangsmaterial einstellt. Je nachdem auf welchen Sekundär- Rohstoffen der Fokus liegt, werden die dafür optimalen Prozessparameter automatisch festgelegt.“ Welchen Einfluss Maschinenparameter auf die Materialqualität ausüben und welche Materialdaten für steuerungstechnische Zwecke genutzt werden können, lässt sich nur durch umfangreiche Versuche ermitteln. „Wir schließen gerade eine mehrwöchige Versuchsreihe zur Zerkleinerung von Gewerbe- und Hausabfällen

ab, in der wir das dazu notwendige Datenmaterial gesammelt haben“, berichtet Christoph Feyerer. Mehrere hundert Tonnen Abfall wurden mit dem Terminator unter definierten Einstellungen zerkleinert, danach gesiebt und sortiert. „Mit diesen, nicht immer ganz ‚geruchsfreien’ Daten gehen wir weiter in Simulationen, aus denen dann im nächsten Projektschritt eine reale Technikumslinie entsteht.“ Man darf gespannt sein. „Damit passt das Projekt ideal in unsere Digitalisierungslandkarte“, ist auch Heinz Leitner, Komptech CEO überzeugt, „denn am IoT und an ‚Smart machines’ führt kein Weg vorbei. Und darauf wollen wir bestens vorbereitet sein.“

IN EINEM FERNEN LAND

Vor 25 Jahren entschlossen sich vier junge Männer Abfallbehandlung in größerem Maßstab zu betreiben. Heute ist Living Earth der größte Kompostierer des Landes.

 

Seit 2014 gehört das Unternehmen Living Earth in Auckland (Neuseeland) nun zur Waste Management New Zealand Ltd. und produziert an vier Standorten im Land hochwertigen Kompost. Insgesamt werden 120.000 Tonnen Grünschnitt und Bioabfälle gesammelt.

 

BERUFUNG STATT BERUF

Daniel O´Carroll ist seit 2014 Betriebsleiter der Anlage in Christchurch. „Mich mit Umweltschutz und nachhaltigenTechnologien zu beschäftigen, entsprach hundertprozentig meinen persönlichen Werten und stand deshalb in meiner Wunschliste immer schon ganz oben.“ Seitdem fährt der passionierte Ausdauersportler öfters mit dem Rad zur Arbeit. „Sind ja nur 15 Minuten“, erklärt er lächelnd.

 

SAISON-ARBEIT

Die Anlage in Christchurch ist seit 2009 in Betrieb und steht im Eigentum der Stadt. Living Earth hat aber einen 15-jährigen Vertrag zum Betrieb der Anlage. „Christchurch ist eine von nur zwei Kommunen in Neuseeland, die den Bio- und Gartenabfall getrennt sammeln“, erklärt O´Carroll. 50.000 Tonnen jährlich kommen aus dieser Sammlung, dabei unterliegt das Materialaufkommen starken jahreszeitlichen Schwankungen. „Das hat natürlich große Auswirkungen auf den Betrieb der Anlage.“

 

AUF DER SUCHE NACH STRUKTUR

„Im Frühjahr ist es vermehrt Gras, das angeliefert wird. Daher brauchen wir für einen Kompostierungsprozess viel zusätzliches Strukturmaterial“, schildert O´Carroll. Dafür werden die Überlängen aus der Absiebung des Komposts herangezogen, nochmals zerkleinert und in den Prozess rückgeführt. Für den funktionierenden Prozess spielen einige dunkelgrüne Maschinen aus dem Hause Komptech eine wichtige Rolle.

 

DER PROZESS IM DETAIL

„Die Vorzerkleinerung übernimmt ein stationärer Crambo 6000“, schildert O´Carroll seinen Prozessablauf. Anschließend wird das Material in Tunneln etwa zwei Wochen einer intensiven Rotte unterzogen, um anschließend acht Wochen im Freien zu reifen. „Da kommt dann der Topturn X63 ins Spiel“, erzählt er weiter. Für die abschließende Separation wird gerade mit dem Komptech-Projektbüro in Wien eine neue Lösung erarbeitet, da dieser Prozessschritt momentan den Engpass im Prozess darstellt. „Dieser Schritt wird dann aus einem Aufgabebunker, einem stationären Trommelsieb der Type Cribus 3800 sowie einer abschließenden Störstoffentfrachtung mittels Stonefex oder Hurrifex bestehen,“ hat er die Pläne schon ganz genau im Kopf.

 

SERVICE IST TRUMPF

„Wenn die Maschinen alleine zehn Wochen für den Transport nach Neuseeland benötigen, kann man sich vorstellen, wie wichtig Service am anderen Ende der Welt ist. Und hier haben wir mit ELB Equipment den richtigen Partner“, lobt O´Carroll seinen Berater John Grant von ELB. „Das Service und die Verfügbarkeit von Ersatz- und Verschleißteilen sind ausgezeichnet. So muss es sein.“